首台全国产化裂解气急冷器交付

时间：2024/12/26 8:17:33 来源：打印

     12月19日，独山子石化塔里木二期120万吨/年乙烯项目国内首套完全国产化裂解气急冷换热器在江苏江锅智能装备股份有限公司举行发货仪式。此次发货共12台急冷器，均采用纯国产材料，标志着我国急冷器真正实现国产化。

      “该项目是在国家积极推动绿色低碳、创新发展、国产化自主可控背景下启动的大型化工项目。项目总投资262亿元，全部采用绿电，电气化率达31%，实现污水净零排放、二氧化碳近零排放，技术装备国产化率达到90%以上。”中国石油独山子石化分公司设备总监冷忠说，“裂解炉急冷器内管材料国产化是该项目急冷器制造的关键，基础材料的性能直接关系到设备的安稳长满优运行。此次江锅股份交付的急冷器，是国内首台套采用全国产材料制造的高端设备，打破了国外技术垄断，也完成了中国现代乙烯装置最后一块高合金材料装备国产化的拼图。”

      设计单位、中国寰球工程有限公司北京分公司设备室主任李晓波表示，裂解气急冷换热器的性能直接关系到裂解装置的稳定性和经济性。“项目裂解气急冷换热器工况严苛，需承受高温，要求内换热管材质要有较高的抗高温蠕变力学性能。此前，国内此类设备的内换热管长期依赖进口，不仅价格昂贵，还面临供货周期长、技术壁垒高等问题。我们通过自主创新、技术突破，成功实现了这一关键设备的全部国产化，不仅降低了生产成本，缩短了供货周期，也增强了我国在这一领域的技术话语权。”李晓波说。

      研发炼制单位、宝钢集团有限公司中央研究院张清廉博士认为，急冷器换热管承压大、温度高、温域宽、温降迅速，对综合机械性能、表面质量、尺寸精度等指标要求极为严苛。作为乙烯急冷器换热管国产化的关键核心材料提供者，在策划初期，宝钢股份钢管条钢事业部和中央研究院牵头成立专项推进团队，涵盖研发、销售、制造、生产等全流程各部门，协同作战，实施全流程一贯制质量自主可控措施。“我们通过持续优化成分设计，改进热处理工艺，成功攻克了低硬度、高温热强性、低温高韧性尤其是耐长时高温低冷速劣化性等一系列技术难题，表面质量比进口提高1个等级，提前两个多月交付全部管材。”张清廉补充道。

      江锅股份董事长、总经理张建东表示：“作为急冷器行业的专业制造商，我们拥有进口管的成熟制造工艺和经验，并一直注重关注新材料的研发应用，掌握了低温钢、抗氢钢、双相钢等材料的产品制作工艺。针对急冷器关键核心工序，我们定制开发了专用工艺流程及配套工装，在内管预拉伸、特殊焊接工艺、防止热处理变形等方面进行改造优化。”

      “今年，我们承接了该项目172台急冷换热器的制作任务，并将其列为2024年研发、制造项目的‘一号工程’，成立以公司董事长挂帅，急冷器专家、生产副总及总工程师牵头，研发部、焊接部、生产车间等各部门紧密配合的‘双一号’工程项目小组。在制造过程中，江锅股份根据探伤数据不断调整焊接参数，经过数百次试验数据的比对，无数个昼夜的摸索，终于掌握了一套行之有效的制造焊接工艺参数，使焊缝拍片一次合格率达到100%，各种参数符合国家标准要求。通过各方的不懈努力，合同交期约提前45天，保质保量完成了首批国产化设备的制作任务。”张建东说。